Processus de production : il existe deux méthodes principales : la méthode sèche (méthode en phase solide-) et la méthode humide (méthode en phase liquide-). La méthode sèche consiste à mélanger du sable de quartz et du carbonate de sodium dans une proportion spécifique et à les chauffer à environ 1 400 degrés dans un four à réverbère pour produire du silicate de sodium fondu. La méthode humide utilise de la poudre de quartz et de la soude caustique comme matières premières. La réaction a lieu dans un autoclave sous une pression de vapeur de 0,6 à 1,0 MPa pour produire directement du verre soluble liquide.
Composants de l'équipement : comprennent généralement le dosage, la réaction et la filtration des matières premières. Les composants auxiliaires peuvent également inclure une unité de dissolution de la soude caustique, un système d'adoucissement de l'eau, un stockage de matières premières liquides, un stockage de produits finis et des unités de production de services publics.
Utilisations du produit :
Utilisations du produit : Le silicate de sodium a une large gamme d’applications. Le silicate de sodium liquide peut être utilisé comme floculant de fer dans le traitement des eaux usées, comme matière première pour la fabrication du verre et comme adjuvant de détergent. Le silicate de sodium solide peut être utilisé pour produire du gel de silice et des tamis moléculaires.
Caractéristiques de performance : Les caractéristiques comprennent une dissolution rapide, une bonne dispersion et une excellente résistance au gel.
FAQ :
Comment pouvons-nous éviter les deux risques de sécurité que sont la corrosion de l'autoclave et l'augmentation soudaine de la pression dans le réacteur pendant la phase de réaction à haute-pression de la production de silicate de sodium humide ?
Dans la production par voie humide, l'autoclave est l'équipement de réaction principal (il doit résister à une pression de 0,6-1,0 MPa, une température de 120-180 degrés et un contact avec un milieu fortement alcalin). La « corrosion de l'autoclave » provoquera une fuite de l'équipement et la « surpression » peut provoquer une explosion. Il est nécessaire de le prévenir et de le contrôler sous trois aspects : « sélection de l'équipement, contrôle du processus et maintenance quotidienne » : (1) Mesures pour éviter la corrosion de l'autoclave Sélectionner des matériaux résistants à la corrosion- : Le revêtement de l'autoclave est de préférence en « acier inoxydable 316L » (sa résistance à la corrosion alcaline est meilleure que l'acier inoxydable 304 ordinaire), ou doublé de « polytétrafluoroéthylène (PTFE)" (complètement résistant à la corrosion par la soude caustique, adapté à une utilisation à long terme-) ; la surface d'étanchéité de la bride du corps de l'autoclave est constituée d'un « joint en caoutchouc résistant aux alcalis » (tel que le caoutchouc nitrile pour éviter la pénétration des alcalis et la corrosion de la bride) ; Contrôler les impuretés dans le système de réaction : contrôler strictement la pureté du sable de quartz (SiO₂ supérieur ou égal à 99 %) pour empêcher les impuretés (telles que Fe₂O₃, Al₂O₃) de réagir avec la soude caustique pour former des précipités d'hydroxyde (les précipités attachés à la paroi de l'autoclave se formeront "Une corrosion sous-tartreuse" accélère les dommages à l'autoclave. Filtrer le caustique solution de soude (à l'aide d'un filtre 5μm) avant la réaction pour éliminer les impuretés en suspension.
Entretien et inspection réguliers : Effectuez une « inspection de la corrosion » sur le revêtement de l'autoclave tous les trois mois (à l'aide d'une jauge d'épaisseur à ultrasons pour vérifier l'épaisseur de la paroi. Si l'épaisseur diminue de plus de 10 % par rapport à l'épaisseur d'origine, le revêtement doit être remplacé). Après chaque réaction, rincer l'autoclave à l'eau pure (pour éviter que la solution alcaline résiduelle n'adhère longtemps à l'autoclave) et laisser sécher avant la mise hors service.
(2) Mesures pour éviter une augmentation soudaine de la pression dans le réacteur
Optimiser les paramètres du processus de réaction :
Contrôler le taux de chauffage : utilisez un « chauffage par étapes » (cela prend 1 à 2 heures de la température ambiante à 120 degrés, puis augmente lentement jusqu'à la température cible) pour éviter un chauffage excessif, ce qui peut entraîner une augmentation soudaine du taux de vaporisation de l'eau dans le réacteur et une augmentation soudaine de la pression ;
Contrôler le rapport des matières premières : suivre strictement le « rapport molaire NaOH sur SiO₂ de 2,0 : 1,0-2,5 : 1,0 » (produits à faible module) pour éviter un excès de soude caustique (un excès de soude caustique accélérera la dissolution de SiO₂, produira une grande quantité de H₂O et provoquera indirectement une augmentation de la pression) ;
Améliorer les dispositifs de sécurité :
L'autoclave doit être équipé de « doubles soupapes de sécurité » (la soupape de sécurité principale est réglée à 1,1 fois la pression de service et la soupape de sécurité auxiliaire est réglée à 1,2 fois pour éviter la défaillance de la soupape de sécurité principale). La soupape de sécurité doit être calibrée une fois par trimestre (pour garantir un démarrage sensible- );
Installez un « transmetteur de pression + soupape de surpression d'urgence » et reliez-le au système de contrôle DCS : lorsque la pression dans l'autoclave dépasse la pression de service, la pression dans l'autoclave sera augmentée. Lorsque la pression dépasse 1,05 fois, le DCS déclenche automatiquement une alarme ; lorsqu'elle dépasse 1,1 fois, la soupape de surpression d'urgence s'ouvre automatiquement (et se ferme une fois la pression relâchée à la pression de sécurité) ;
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